Strona korzysta z plików cookies w celach określonych w polityce prywatności i cookies. Możesz określić warunki przechowywania lub uzyskiwania dostępu do cookies w Twojej przeglądarce.

IPINT

Blog

22.01.2020

Lean Maintenance

Wysokie koszty utrzymania ruchu, długi czas konserwacji, przeglądów oraz usuwania usterek, problem z ustaleniem priorytetu działań dla konserwacji maszyn czy problem z zarządzaniem częściami zamiennymi. To jedne z głównych wyzwań, jakie na co dzień stają przed służbami utrzymania ruchu. Często są to problemy złożone, a ich rozwiązanie zajmuje dużo czasu i zasobów, których zawsze brakuje. Sprawdzonym rozwiązaniem mogą okazać się narzędzia Lean, które sukcesywnie wdrażane pozwolą nam udoskonalić nasze działania.

Lean jest koncepcją zarządzania w przedsiębiorstwie, która polega na skupieniu się na wartości dodanej, jakiej oczekuje od nas klient oraz eliminacji marnotrawstw, które wydłużają nasze działania oraz podnoszą ich koszt. W przypadku utrzymania ruchu głównymi marnotrawstwami jest oczekiwanie, zbędny transport i poszukiwanie. Możemy oczekiwać na dostępność maszyny, na podjęcie decyzji, na wydanie nam polecenia pracy, oczekiwać na części zamienne, narzędzia czy oczekiwać na osobę kompetentną, bez której wsparcia nie wykonamy swojej pracy. Poszukiwanie może dotyczyć instrukcji, schematów elektrycznych, części zamiennych, a nawet przyczyny awarii. Lean Maintenance zatem to takie utrzymanie ruchu, które „odchudzone” jest od zbędnego transportu, oczekiwania, poszukiwania czy innych form marnotrawienia czasu i innych zasobów. Dzięki takiemu podejściu koszty utrzymania ruchu maleją, a czas konserwacji i przeglądów skraca się.

Podejście Lean na poziomie konceptu jest proste do zrozumienia i logiczne, przynosi też wymierne korzyści. Trudności pojawiają się, gdy chcemy je wdrożyć. Pojawiają się pytania od czego zacząć i jak to zrobić. Lean maintenance zawiera pakiet narzędzi, które mogą być używane niezależnie od siebie, a których wdrożenie jest łatwe. Jeśli odpowiednio dobierzemy narzędzia i zaczniemy ich używać na co dzień sprawimy, że z każdym dniem nasze działania będą bardziej efektywne, a marnotrawstwo będzie stopniowo redukowane. Poniżej przedstawiam kilka narzędzi Lean Maintenance oraz korzyści płynące z ich użycia.

One Point Lesson (OPL) – Lekcja jednopunktowa

Narzędzie do dzielenia się wiedzą i udoskonalania działań. Jest to kartka papieru A4 zawierająca ważną informację dotyczącą prawidłowego sposobu wykonania konserwacji bądź naprawy. Zapisanie tej informacji powinno zająć od 5 do 10 minut. W OPL staramy się używać odręcznych rysunków lub zdjęć i minimalnej ilości słów, tak by przyswojenie tej informacji później zajęło jak najmniej słów. Wszystkie kartki OPL należy przechowywać pogrupowane według maszyn lub stanowisk, tak by łatwo można było je odnaleźć przystępując do działań na danej maszynie i skorzystać z nich. To narzędzie redukuje czas poszukiwania właściwego sposobu na wykonanie konserwacji czy usunięcie usterki, a także eliminuje potrzebę ponownego działania, jeśli wykonamy coś źle za pierwszym razem.

Gemba – obchód obszarowy

Codzienny krótki 15-minutowy lub dłuższy w zależności od wielkości obszaru obchód na terenie, za który jesteśmy odpowiedzialni. Podczas obchodu powinniśmy być otwarci na rozmowę z operatorami obsługującymi maszyny i słuchać ich uwag oraz sugestii. Jest to okazja również dla ogólnego codziennego przeglądu stanu maszyn. Dzięki temu nasz czas reakcji na usterki skróci się, ponieważ szybciej dowiemy się czy coś funkcjonuje niepoprawnie. Nasz obchód możemy każdego dnia ukierunkować na coś innego np. poszukując przy okazji wycieków pary, sprężonego powietrza czy oleju. Dzięki obchodowi oszczędzamy też czas na zbieraniu ogólnych informacji na temat stanu maszyn od różnych osób odpowiedzialnych za różne maszyny.

5S

Utrzymania ruchu to obszar,  w którym wdrożenie 5S przynosi najwięcej korzyści. Pozbycie się zbędnych narzędzi może być źródłem przychodu, a ustalenie odpowiedniej ilości narzędzi ograniczy w przyszłości zbędne wydatki. Przy okazji zaoszczędzimy też miejsce na warsztacie lub magazynie. Zastosowanie 5S na magazynie części zamiennych zmniejszy nam koszty związane z utrzymywaniem zapasu części zamiennych. Uporządkowanie narzędzi oraz części zamiennych zmniejszy czas ich poszukiwania lub oczekiwania na ich dostarczenie. Elementem 5S jest bowiem również ustalenie poziomów maksymalnych i minimalnych dla części zamiennych. W odpowiednim momencie będziemy, więc zamawiać nowe części, by nie zabrakło nam ich, gdy będą potrzebne. Podczas ustalania miejsca składowania narzędzi i części zamiennych możemy też ograniczyć zbędny transport umieszczając wszystko jak najbliżej maszyn, czyli miejsca użycia narzędzi i części zamiennych.

Zarządzanie wizualne

Zarządzania wizualne to pomoc w utrzymaniu wypracowanych standardów w obszarze utrzymania ruchu. Jeśli standard nie jest respektowany, pojawia się ryzyko wystąpienia marnotrawstwa, czyli straty. Odpowiednie oznaczenia mogą temu zapobiec. Jeśli w wizualny sposób oznaczymy poziom maksymalny i minimalny zapasu nakrętek, jednym spojrzeniem będziemy mogli określić czy należy je dokupić czy też nie. Nie potrzebne będzie ich dokładne przeliczania. Tym samym zaoszczędzimy czas i wyeliminujemy ryzyko braku nakrętek. Podobnie na czarnych elementach trudno będzie nam zidentyfikować wyciek czarnego oleju. Zmiana koloru części maszyny pozwoli nam na szybką wizualną identyfikację wycieku. Dzięki zarządzaniu wizualnemu skracamy czas wykonania pewnych czynności, a w przypadku części zamiennych – skracamy czas oczekiwania na nie.

SMED – skracanie czasów przezbrojeń

Jeśli utrzymanie ruchu jest zaangażowane w wykonanie przezbrojenia na maszynie SMED pozwoli nam na skrócenie tej czynności. To klasyczne zastosowanie narzędzia SMED. Możemy go jednak użyć także do innych celów. SMED świetnie sprawdza się do skracania czasu realizacji konserwacji i przeglądów. Dzięki zastosowaniu tego narzędzia zwiększymy czas dostępności maszyny.

VSM – mapowanie strumienia wartości

Mapowanie strumienia wartości to najpotężniejsze narzędzie z zakresu Lean Maintenance. Ujrzenie w formie wizualnej aktualnego procesu funkcjonowania utrzymania ruchu i określenie, które z działań niosą wartość dodaną dla klienta samo nasuwa miejsca, w których występują nic niewnoszące działania. Na bazie tych wniosków łatwo jest zdefiniować plan usprawnienia działań utrzymania ruchu. Całościowe przedstawienie mapy działań utrzymania ruchu wymaga jednak czasu i zaangażowania wielu osób. Alternatywą może być zmapowanie jednego małego procesu np. systemu powiadamiania o awarii maszyny i krokach postępowania, aż do momentu ponownego uruchomienia maszyny. Następnie na bazie tej mapy tworzymy proces idealny i definiujemy akcje, które przybliżą nas do niego. Takie działanie zwiększy naszą reaktywność i poprawi czas dostępności maszyn – jeden z kluczowych celów każdej służby utrzymania ruchu.

MP


Michał Parda


Od 8 lat związany z branżą przemysłową, gdzie pracował jako inżynier do spraw optymalizacji procesów produkcji i redukcji kosztów. Autor webinarów i szkoleń z zakresu Utrzymania Ruchu w zakładach produkcyjnych. Współautor książki „Utrzymanie Ruchu strategie i narzędzia”. Budował swoje doświadczenie praktyczne m.in. w: Michelin Polska S.A. i Delphi Poland S.A. Od 10 lat prowadzi szkolenia, warsztaty i seminaria. Doświadczenie trenerskie zdobywał pracując 4 lata w organizacjach pozarządowych w Polsce oraz na Słowenii, a także prowadząc szkolenia pracując dla firm szkoleniowych. Prowadził szkolenia i warsztaty w Polsce, Niemczech na Słowenii i Słowacji z zakresu umiejętności na temat wykorzystania oprogramowania komputerowego w codziennej pracy oraz optymalizacji procesów produkcyjnych.

autor: IPINT

Paginacja

Top