Strona korzysta z plików cookies w celach określonych w polityce prywatności i cookies. Możesz określić warunki przechowywania lub uzyskiwania dostępu do cookies w Twojej przeglądarce.

IPINT

Blog

06.03.2020

Eliminacja marnotrawstw – przygotowanie i planowanie prac utrzymania ruchu

Marnotrawstwa (z japońskiego Muda) występujące w środowisku przemysłowym zostały podzielone na grupy, aby jeszcze łatwiej je identyfikować i przy pomocy odpowiednich narzędzi usuwać. Wymienia się 7 głównych marnotrawstw: nadprodukcja, oczekiwanie, zbędny transport, nadmierna specyfikacja, zapasy, odpady i nieefektywne procesy. Czasami, jako ósme dodawane jest marnotrawienie potencjału ludzkiego.

„Potrzebuję wrócić się na warsztat. Zapomniałem zamówić odpowiednie łożysko. Potrzebuję pomocy drugiej osoby. Muszę czekać, aż maszyna zakończy pracę”. Gdy słyszymy takie zdania wypowiadane przez pracowników utrzymania ruchu możemy mieć pewność, że coś nie zagrało tak jak powinno. Pojawił się problem, który sprawił, że usunięcie usterki czy wykonanie konkretnej pracy trwało dłużej niż powinno.

Inżynierowie Toyoty byli szczególnie wyczuleni na takie sytuacje, wciąż ich poszukiwali celem eliminacji. Codzienne poszukiwanie i usuwanie marnotrawstw, było narzędziem do usprawniania tego jak działa przedsiębiorstwo, również w obszarze utrzymania ruchu.

Jeśli chcemy, w myśl filozofii kaizen, skupić się na codziennej eliminacji marnotrawstw powinniśmy w pierwszej kolejności wyczulić się na ich obecność. Należy krytycznym okiem spoglądać na każdą czynność i kwestionować jej zasadność oraz sposób wykonania. Oczywiście na początku jest to bardzo trudne, ponieważ wszystko wydaje nam się takie, jakie powinno być. Zawsze tak wyglądało, więc, po co zmieniać ten stan. Z czasem jednak nabierzemy praktyki i coraz łatwiej będzie usprawniać kolejne działania. Usprawnień można dokonywać małymi krokami lub posłużyć się gotowymi narzędziami stworzonymi w tym celu. Jednym z takich narzędzi jest planowanie i przygotowywanie prac utrzymania ruchu (maintenance planning and scheduling). Wdrożenie tego narzędzia i właściwe jego używanie pozwoli nam na usunięcie szeregu marnotrawstw.

1. Nadprodukcja
Planując działania prewencyjne i przeglądając ich wyniki możemy zmniejszyć częstotliwość prewencji, jeśli okaże się, że przeglądy cotygodniowe czy comiesięczne są zbyt częste i nie przynoszą wartości dodanej. Zidentyfikowane usterki niewymagające natychmiastowej interwencji możemy zaplanować. Usunięcie usterki nastąpi wtedy, kiedy będzie taka realna potrzeba, a nie wtedy, kiedy akurat znajdujemy się przy maszynie.

2. Oczekiwanie
Planując prace utrzymania ruchu i informując o godzinie ich rozpoczęcia nie będziemy zmuszeni oczekiwać na zakończenie pracy maszyny. W momencie, gdy pojawimy się przy maszynie będzie ona gotowa do wykonania stosownych prac. Planując zasoby do wykonania danej pracy unikniemy oczekiwania na daną część zamienną bądź członka zespołu, bez którego wykonanie danej pracy będzie niemożliwe.

3. Zbędny transport
Przygotowując komplet części zamiennych i narzędzi niezbędnych do wykonania prac unikniemy dodatkowego transportu na warsztat, ponieważ czegoś nam zabrakło. Planując prace z wyprzedzeniem czasowym możemy również zdecydować o tym, że najczęściej używane części czy narzędzia będą znajdować się na specjalnie do tego wyznaczonym miejscu bliżej maszyny.

4. Nadmierna specyfikacja
Podczas przygotowywania prac możemy zidentyfikować działania, podczas których używamy urządzeń bardziej precyzyjnych niż jest to potrzebne. Planując działania trafimy na czynności, które są wykonywane kilkakrotnie, takie jak czyszczenie czy kontrola tej samej części przez inne osoby.

5. Zapasy
Zaplanowane prace na okres najbliższego miesiąca pozwolą nam na określenie odpowiedniej ilości zapasów części zamiennych niezbędnych do wykonania tych prac. Przechowywanie większej ilości części będziemy mogli ocenić jako marnotrawstwo: będą to zamrożone środki finansowe, ale także zajęta przestrzeń magazynowa. Zaplanowane działania pozwalają na kalkulację niezbędnych zasobów ludzkich, dzięki czemu nie utrzymujemy nadmiernego zatrudnienia, choć na co dzień brakuje pracy dla zatrudnionych.

6. Odpady
Zaplanowanie prac pozwala operatorom maszyn na takie ich zatrzymanie, aby nie generować dodatkowego odpadu lub nie powodować opóźnień w dostawach.

7. Nieefektywne procesy
Przy zaplanowanych działaniach możemy przygotować sobie dostęp do miejsc trudnodostępnych, przez co skrócimy sobie czas wykonania interwencji i postoju maszyny.
Podczas planowania działań możemy wydzielić część zadań, które taniej będzie zlecić firmie zewnętrznej niż zatrudniać dodatkową osobę. Zatrudnianie osób, dla których nie mamy przygotowanych zadań na osiem godzin pracy jest formą marnotrawstwa.

Oczywiście wdrożenie przygotowywania i planowania prac poprawia całościowo wydajność utrzymania ruchu, a eliminacja marnotrawstw jest tylko jedną z zalet tego narzędzia. Warto jednak ocenić to narzędzie pod kątem właśnie eliminacji marnotrawstw. W ten sposób łatwiej będzie nam dostrzec zyski płynące z wdrożenia tego systemu w naszym przedsiębiorstwie. Ponadto kalkulacja takich zysków może okazać się pomocna podczas przekonania osób decyzyjnych w naszym przedsiębiorstwie o słuszności wdrożenia, przygotowania i planowania prac utrzymania ruchu.

 

Michał Parda

autor: IPINT

Paginacja

Top